山東眾為超精傳動設備有限公司
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生產流程中的關鍵工序實現(xiàn)CNC化，包括CC車削中心、CNC絲杠磨床、CNC內螺紋磨削中心、CNC中頻淬火設備等。CN絲杠磨床不但可獲得很高的導程精度、雙頭螺紋的分度精度，還可自動補償由于砂磨損導致絲杠中徑尺寸的變化，而這恰恰是高速傳動要求全行程內預緊力矩和剛度穩(wěn)定所需要的。在CNC內螺紋磨削中心上滾珠螺母一次安裝完成內螺紋滾道和裝配基面的精磨，這將大大提高絲杠副在主機上的安裝精度，使高速傳動更加平穩(wěn)。采用CC砂輪修整器或金剛石滾輪可對大螺旋升角的雙圓弧滾道型面進行矯正，可獲得高度的滾道截形，使?jié)L珠與滾道的適應度處于最佳狀態(tài)，從而提高接觸剛度，改善滾珠在快速滾動時的流暢性。如果再對螺紋滾道拋光或超精研拋，滾道表面粗糙度值可達R.＝0.04～0.08μm，滾珠與滾道的吻合度可提高20％左右，可大大降低高速運行時的噪聲，增加疲勞強度。為了確保高速運行時的安全和可靠性，要從冷熱工藝入手嚴控制產品的內在質量，首先要嚴格控制原材料的品質，其次要在冷熱加工的全過程實“小變形無裂紋”工藝。采用CNC中頻淬火工藝既能達到硬度和硬化層深度的要求，還可減少淬火過程中的彎曲和軸向變形，使絲杠全長上硬度均布。對滾珠螺母實施亮（真空）淬火不但可減小變形、避免淬裂傾向，還能改善硬化層的質量，提高疲勞命。對于空心滾珠絲杠，采用BAT內排屑深孔鉆和DF雙噴油深孔鉆系統(tǒng)，能夠滿足高速滾珠絲杠對深孔的直線度、降低表面粗糙度值以及與外圓同軸度的要求。為提滾珠絲杠副的初始接觸剛度，避免在工作中預緊力丟失，高速滾珠絲杠副在零件裝配后的加載跑合應比一般產品要求更嚴格，跑合時間應更長。
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